La maintenance des chargeuses souterraines est cruciale pour garantir un fonctionnement efficace, stable et durable-dans des conditions difficiles. Contrairement aux équipements de surface, leur système de maintenance doit répondre à des conditions extrêmes telles que l'humidité, la poussière, la corrosion, les chocs et l'espace limité, formant un système de gestion complet à plusieurs niveaux englobant la prévention, la surveillance et la réparation tout au long du cycle de vie.
-Système de maintenance quotidienne axé sur la prévention
La maintenance quotidienne est la première ligne de défense pour la fiabilité des équipements, en mettant l'accent sur "l'inspection avant-l'équipe, l'observation pendant-l'équipe et la maintenance après-l'équipe".
1. Inspection préalable- : effectuez une inspection systématique de l'équipement sur la base de la liste de contrôle standard. Les domaines clés comprennent : l'inspection visuelle des pneus (pression, usure, dommages), des composants structurels (godet, flèche, châssis) pour déceler des fissures ou des déformations, la vérification des fuites (huile, eau, air) et le test de la réponse des feux, du klaxon, des freins (y compris le frein de stationnement) et du système de direction. La pression des extincteurs et l'intégrité des dispositifs de sécurité (tels que les structures ROPS/FOPS) doivent être vérifiées.
2. Surveillance en cours de travail : les opérateurs doivent prendre l'habitude de « surveillance sensorielle », en observant constamment le tableau de bord (température de l'eau, pression d'huile, tension, etc.), en écoutant les bruits anormaux provenant du moteur, de la pompe hydraulique et du système de transmission, et en détectant toute vibration anormale pendant le fonctionnement du véhicule. Tout avertissement ou anomalie doit être immédiatement arrêté et étudié.
3. Entretien et nettoyage après-l'équipe : avant de confier l'équipe, l'équipement doit être soigneusement nettoyé, en se concentrant sur l'élimination de la poussière du radiateur et du refroidisseur d'huile hydraulique pour éviter toute surchauffe. De la graisse doit être appliquée sur tous les points de lubrification (tels que les axes de charnière et les axes des dispositifs de travail) selon les besoins, l'eau doit être évacuée du séparateur d'eau du système de carburant et les fixations des clés doivent être brièvement inspectées. Le nettoyage lui-même est une forme d’inspection permettant de détecter rapidement les problèmes cachés.
Maintenance planifiée basée sur les cycles
En fonction des heures de fonctionnement ou des cycles calendaires, une maintenance échelonnée est effectuée pour lutter contre l'usure naturelle.
Maintenance de niveau 1 (par exemple, toutes les 250-500 heures/mois) : en plus des inspections quotidiennes, une maintenance plus approfondie est effectuée par des mécaniciens professionnels. Maintenance secondaire et inspections spécialisées (par exemple, toutes les 1 000 à 2 000 heures/trimestre) : cela comprend un démontage et des tests du système plus complets. Cela comprend le remplacement de tout le liquide hydraulique, du liquide de transmission et des filtres correspondants, ainsi que le nettoyage du bouchon de vidange magnétique dans le réservoir de liquide hydraulique ; vérifier et éventuellement ajuster le jeu des soupapes du moteur ; inspecter minutieusement le vérin de direction et le vérin de levage pour déceler l'usure des joints et des axes ; et vérifier l'étanchéité et la protection contre l'humidité de toutes les connexions de câblage électrique.
Révision majeure et remplacement d'assemblages : lorsque l'équipement a atteint son cycle de révision désigné (par exemple, plus de 12 000 heures) ou lorsque la surveillance de l'état indique une grave dégradation des performances, les assemblages majeurs tels que le moteur, la transmission et l'essieu moteur doivent être démontés, inspectés ou remplacés pour restaurer l'équipement à ses performances d'usine.
Maintenance de niveau 2 et inspections spécialisées (par exemple, toutes les 1 000 à 2 000 heures/trimestre) : cela implique un démontage et des tests du système plus complets. Cela comprend le remplacement de tout le liquide hydraulique, du liquide de transmission et des filtres correspondants, ainsi que le nettoyage du bouchon de vidange magnétique dans le réservoir de liquide hydraulique ; vérifier et éventuellement ajuster le jeu des soupapes du moteur ; inspecter minutieusement le vérin de direction et le vérin de levage pour déceler l'usure des joints et des axes ; et vérifier l'étanchéité et la protection contre l'humidité de toutes les connexions de câblage électrique.
Stratégies de maintenance spéciales pour les environnements de fond de trou
1. Contrôle de la corrosion : Dans l'environnement aquatique humide et acide des opérations de fond de trou, il est nécessaire de renforcer l'inspection antirouille du châssis, des canalisations et des joints des faisceaux de câbles. Appliquez régulièrement de la peinture antirouille-sur les surfaces métalliques exposées. Un mastic imperméable ou un revêtement anti-corrosion est recommandé pour les connecteurs électriques.
2. Contrôle de la poussière : La fréquence d’entretien des filtres à air est bien supérieure à celle des équipements de surface. Le pré-filtre doit être nettoyé quotidiennement et l'élément filtrant principal doit être remplacé rapidement en fonction du cycle ou de l'indication de pression différentielle. Gardez le reniflard du moteur dégagé pour empêcher la poussière de pénétrer dans le carter.
3. Inspection améliorée des composants critiques : les soudures et les zones de concentration de contraintes des dispositifs de travail (godet, flèche, culbuteur) nécessitent une détection des défauts à haute fréquence-pour détecter rapidement les fissures de fatigue. En raison des énormes charges d'impact qu'ils supportent, les roulements de charnière et tous les axes nécessitent une lubrification adéquate et une inspection régulière des jeux d'usure.
Mesures de sécurité organisationnelles pour la gestion de la maintenance
1. Application de la technologie de maintenance prédictive : introduire progressivement des technologies telles que l’analyse spectrale de l’huile et la surveillance des vibrations. Grâce à une analyse régulière des particules métalliques d'usure dans l'huile lubrifiante et des caractéristiques de vibration des équipements, prédisez la durée de vie restante des composants clés (tels que les moteurs, les pompes hydrauliques et les roulements), en réalisant une maintenance précise et en évitant les pannes soudaines.
2. Gestion stricte des pièces de rechange et des outils : établissez un stock de sécurité de pièces de rechange critiques et facilement endommagées et assurez-vous de leur qualité. Les outils de maintenance spécialisés doivent être complets et en bon état.
3. Dossiers, formation et responsabilité : établissez des dossiers de maintenance électronique détaillés pour chaque pièce d'équipement, enregistrant toutes les informations de maintenance, de réparation, de remplacement et de panne pour assurer la traçabilité. Le personnel de maintenance doit recevoir une formation régulière auprès du fabricant ou de professionnels concernés. Définir clairement les responsabilités des opérateurs et des préposés à la maintenance, en promouvant le concept selon lequel « celui qui l'utilise est responsable de la maintenance primaire ».
Conclusion : L'entretien des chargeuses souterraines est un processus continu qui intègre étroitement des procédures rigoureuses, un jugement professionnel et une exécution minutieuse. Son objectif n'est pas seulement de réparer les défauts, mais également de les éliminer de manière proactive dès les premiers stades grâce à une prévention, une surveillance et une gestion scientifique systématiques. Ce n'est qu'en établissant et en mettant en œuvre strictement un tel système de maintenance qui couvre tout le cycle de vie de l'équipement et s'adapte aux défis particuliers de l'exploitation minière souterraine que nous pourrons garantir que cette « bête » souterraine soit toujours un outil de productivité efficace et contrôlable, plutôt qu'une source de risque qui peut « tomber en panne » à tout moment.
